FAQ

Spessori Lo spessore di anodizzazione più adatto, e di conseguenza quello del GHA®, deve essere scelto in base alle esigenze del cliente e alle prestazioni desiderate. L'intervallo può variare da 5 a 200 µm, a seconda della lega (/alloys)specifica utilizzata. Ecco alcuni esempi degli spessori massimi raggiungibili con le principali leghe per anodizzazione: SERIE 5000-7000 : spessore massimo 150-200 µm; LEGA 6060: spessore massimo 100-150 µm; LEGA 6082: spessore massimo 80-100 µm; LEGHE DA FUSIONE: Da valutare caso per caso in base alla composizione e all'omogeneità. La scelta più adatta al cliente deve sempre basarsi sul rapporto costo/prestazioni (/cost), da valutare attentamente insieme a GHA Europe®, che sarà in grado di consigliare la soluzione migliore.

Leghe Come è noto, l'alluminio è un metallo dalle eccellenti caratteristiche, ma è limitato da scarse proprietà meccaniche. Per questo motivo, vengono sviluppate leghe a base di alluminio per migliorare ulteriormente le caratteristiche del materiale di base, con l'aggiunta di elementi specifici che conferiscono proprietà in una combinazione adatta a diverse esigenze. La scelta di una lega di ossidazione deve essere effettuata in base a diversi fattori: • Costo; • Facilità di elaborazione; • Proprietà meccaniche; • Qualità dell'ossido; • Disponibilità. È importante scegliere la lega in base al settore di a(/application)pplicazione. (/application)e i requisiti che si desidera raggiungere. SERIE 1000 Al 99%: Alimentare – Scarse proprietà meccaniche – Buona ossidabilità; SERIE 2000 Al-Cu: Non alimentare – Non adatto all'ossidazione anodica; SERIE 3000 Al-Mn: Grado alimentare – Raramente utilizzato in meccanica – Raramente trattato con processi di anodizzazione; SERIE 4000 Al-Si: Grado alimentare a seconda della composizione – Adatto all'ossidazione anodica se il contenuto di silicio è inferiore al 9%. Tuttavia, da valutare caso per caso; SERIE 5000 Al-Mg: Grado alimentare – Discrete proprietà meccaniche – Buona ossidazione ma scarsa finitura estetica. Ossido poroso; SERIE 6000 Al-SiMg: Alimentare – Buone proprietà meccaniche – Buona resistenza alla corrosione – Buona ossidazione con eccellente finitura estetica e tecnica; SERIE 7000 Al-CuZn : Non alimentare – Eccellenti proprietà meccaniche – Scarsa resistenza alla corrosione – Buona ossidazione con buona finitura estetica e proprietà meccaniche finali ottimali; resistenza alla corrosione inferiore rispetto ad altre leghe con rischio di formazione di bolle (vedere la sezione difetti (https://web.archive.org/web/20250618231107/https://www.ghaeurope.com/difetti/)); GHA Europe® è a disposizione per fornire tutta la consulenza necessaria in merito alla scelta della lega più adatta e al relativo trattamento. (https://web.archive.org/web/20250618231107/https://www.ghaeurope.com/trattamenti/)in base alle esigenze del cliente.

Tolleranze Le dimensioni e le tolleranze devono essere calcolate prima della produzione dei pezzi, in base allo spessore richiesto per il trattamento. L'ossido (e di conseguenza il GHA®) cresce direttamente sulla base di alluminio, penetrando per circa metà dello spessore totale. Ciò significa che su una superficie piana, un rivestimento di 50 μm comporterà un aumento della superficie di 25 μm. Quando si parla di fori tollerati, tuttavia, l'aumento finale del diametro sarà pari allo spessore del trattamento applicato. Ciò significa che un foro tollerato che richiede un trattamento di 50 µm di spessore verrà inizialmente calcolato come avente un diametro maggiore di 50 µm. In alcuni casi, è anche possibile proteggere le aree e i fori tollerati con tappi, nastro zincante o vernici speciali; in questo caso, è meglio calcolare le dimensioni utilizzando i valori finali, considerando che non saranno influenzati dal trattamento. Per maggiori informazioni, consultare la sezione Protezioni.

Se alcune parti trattate richiedono modifiche specifiche e rilavorazioni localizzate, è possibile ripetere il trattamento solo in quelle aree, senza alterare lo strato di ossido preesistente. È essenziale che la lavorazione raggiunga l'alluminio nudo, sia uniforme e pulita (vedi l'immagine di esempio qui sotto) e che i bordi siano adeguatamente arrotondati per garantire un risultato finale ottimale. I componenti realizzati in leghe 7000 e 2000 presentano maggiori rischi durante la rifinitura, in quanto meno resistenti ai prodotti acidi del processo galvanico, soprattutto se non sono stati adeguatamente legati durante il trattamento iniziale. Per questo motivo, non possiamo garantire che i componenti non trattati originariamente da GHA Europe® forniscano risultati ottimali durante la fase di rifinitura.

Deoxidations Anodic oxidation is a treatment that can be attacked by highly acidic or highly basic solutions. Through controlled baths of nitric acid and caustic soda, it is possible to chemically remove the treatment (deoxidation) so that it can be reapplied according to the customer’s specific requirements. When choosing to deoxidize parts, it is necessary to consider dimensions and tolerances. The anodic treatment penetrates the aluminum for approximately half of its thickness, therefore removing it inevitably affects the surface of the base metal. In these cases, two alternative approaches can be considered. In the case of holes or specific areas, it is possible to apply protective caps in order to prevent those areas from being affected by the deoxidation process and the subsequent re-treatment. Alternatively, after deoxidation the parts can be treated again with a thickness sufficient to restore the original dimensions. Using this method generally requires applying an oxide layer that is more than double the original thickness. For example, to restore a deoxidized part that originally had an oxide or GHA® thickness of 20 µm, it will be necessary to anodize the component with a coating of at least 40 µm. In any case, each situation must be evaluated individually. When necessary, parts should be measured before and after treatment using specific measuring equipment in order to guarantee the correct outcome of the process. Another aspect to consider during deoxidation is the possible deterioration of the base surface in terms of increased roughness and porosity, particularly when removing thick oxide layers or when working with certain alloys. In these situations, GHA Europe® can restore the surfaces through brushing and polishing or recommend the most suitable pre-treatment finishing processes. In some cases, in order to obtain the best final result, it may also be convenient to rework specific areas of the component.

Colors The addition of silver through the GHA® technology creates light interference within the oxide layer, producing a characteristic coloration that depends on the aluminum alloy used (its family and metallographic structure) as well as on the thickness of the treatment applied. For this reason, it is good practice to provide reference samples before production. Sampling is provided free of charge. We would like to emphasize that GHA® is primarily a performance treatment (antibacterial, anti-wear, anti-corrosion, etc.) and not a color treatment. Our main priority is to guarantee specific technical performance requirements for our customers. Where requested, we can of course supply a color that is as close as possible to the desired one, within the colorimetric range achievable with the GHA® process. It is important to consider that color is mainly influenced by the alloy used and, secondarily but equally importantly, by its metallographic structure. Surface finishing (such as satin finishing, polishing, tumbling, sandblasting, etc.) is also a variable that must be evaluated through preliminary sampling. For this reason, two parts made from alloy 6082 may show different colors even when treated with the same thickness and processed in the same bath. In some cases, even parts produced from the same bar may show color differences, as explained in the FAQ: “Can parts made from the SAME BAR be a DIFFERENT COLOR?” The addition of silver using GHA® technology creates light interference in the oxide layer, resulting in a characteristic coloration that depends on the aluminum alloys used (family and metallographic structure) and the thickness applied. It is therefore good practice to submit reference samples prior to production (sampling is provided free of charge). We would like to point out that ours is a performance treatment ( antibacterial , anti-wear, anti-corrosion, etc.) and not a color treatment. What is most important to us is guaranteeing our customers specific technical specifications. Obviously, where requested, we can provide the customer with a color as close as possible to the desired one, compatible with the colorimetric range possible with GHA®. In this regard, it is important to keep in mind that color is primarily influenced by the alloy and, secondarily (but no less importantly), by its metallography. Surface finish (satin, polishing, tumbling, sandblasting, etc.) is also a variable that must be verified through preliminary sampling. It is therefore possible for two parts made from alloy 6082 to have different colors even with the same treatment thickness and despite being made in the same wet process. Unfortunately, even parts made from the same bar can be different colors, as illustrated in the FAQ " Can parts made from the SAME BAR be a DIFFERENT COLOR ? "

Difetti La relativa scheda monografica AITAL (Associazione Italiana Trattamenti Alluminio) può essere consultata sul sito: www.aital.net/download/schede-difetti . Di seguito vengono comunque illustrati i principali difetti che possono essere riscontrati. RIGONFIAMENTI SUPERFICIALI (BLISTERING) Difetto tipico delle leghe della serie 7000 (raramente riscontrabile in altre leghe), che consiste in un rigonfiamento dello strato superficiale di ossido. Questo difetto è causato dall’inclusione di ossidi o altre particelle eterogenee negli strati esterni del pezzo estruso, spesso associati alla presenza di gas. Quando il pezzo subisce variazioni termiche durante la formazione e l’adesione dello strato di ossido, queste inclusioni tendono a migrare verso gli strati più esterni, provocando il rigonfiamento dello strato protettivo anodizzato. Queste bolle diventano zone di ossido indebolito e, se graffiate con carta abrasiva, si rompono mettendo a nudo il metallo sottostante. Esistono diverse possibili soluzioni da valutare caso per caso per ridurre o evitare il problema, ma è certo che queste “bolle” creano veri e propri crateri di dimensioni variabili nel materiale di base. Non è sufficiente rimuovere lo strato di ossido e ripetere il trattamento, anche se i pezzi vengono adeguatamente preparati prima di ripetere l’ossidazione anodica. In questi casi è consigliabile cambiare materiale e isolare le barre che hanno presentato questa criticità. FIAMMATURE, STRIATURE O BANDE Difetto non rilevabile prima dell’ossidazione anodica, ma talvolta visibile dopo il decapaggio. Dopo l’anodizzazione si manifesta con zone più chiare o più scure del normale. L’origine è da ricercare nella distribuzione di fasi intermetalliche non disciolte oppure, talvolta, di particelle eterogenee nel materiale base. I pezzi con striature sono raramente recuperabili tramite ossidazione anodica; alcune finiture possono renderle meno evidenti, ma queste striature sono intrinseche al materiale e derivano generalmente dal processo di estrusione o di fusione del metallo. SALDATURA La saldatura di un componente in alluminio destinato all’ossidazione anodica rappresenta principalmente un problema estetico, se eseguita correttamente. È importante utilizzare la stessa lega del materiale base; in ogni caso lo stress termico a cui è sottoposta la zona saldata può causare una colorazione diversa rispetto al materiale base. Quando possibile e necessario, si consiglia di eseguire saldatura TIG senza materiale d’apporto. CORROSIONE PUNTIFORME PRIMA DEL TRATTAMENTO L’alluminio (soprattutto le leghe della serie 7000) è un materiale soggetto a ossidazione spontanea. Se lasciato bagnato con acqua o oli di lavorazione dopo la lavorazione meccanica, tende a corrodersi. Talvolta la corrosione è evidente e può essere risolta con adeguate tecniche di finitura prima del trattamento; altre volte i difetti di corrosione (che possono essere anche profondi) vengono evidenziati proprio dall’ossidazione, generando uno strato superficiale difettoso. L’unica soluzione consiste nel deossidare i pezzi, rifinire la superficie per ristabilire l’omogeneità del materiale (se le tolleranze lo consentono) e quindi ripetere il trattamento.

Tutte le parti trattate con ossidazione anodica, e di conseguenza con la tecnologia GHA®, sono sensibili a pH eccessivamente acidi o basici; si raccomanda pertanto di pulire le aree interessate preferibilmente con detergenti neutri o mediamente aggressivi, il cui pH rientri in un intervallo compreso tra 4 e 8,5. Si sconsiglia di effettuare le seguenti operazioni: Lavaggi con componenti eccessivamente basici (pH>8,5), soprattutto se effettuati a temperature superiori alla temperatura ambiente; Lavaggi con componenti eccessivamente acidi (pH<4), soprattutto se effettuati a temperature superiori alla temperatura ambiente. GHA® è un trattamento antibatterico (azione battericida), pertanto non richiede una pulizia particolarmente aggressiva della sua superficie, risultando adatto alla sanificazione di parti destinate al contatto con alimenti o prodotti farmaceutici. Le ottime proprietà antiaderenti del trattamento GHA® facilitano la rimozione di sporco e incrostazioni, consentendo una pulizia efficace anche con lavaggi delicati o con l'uso di panni abrasivi (come spugne e pagliette abrasive da cucina). Raccomandato: Il lavaggio con acqua demineralizzata può essere effettuato anche con idropulitrici ad alta pressione e alta temperatura; Pulizia a vapore; Lavaggio con detersivi di media aggressività con pH compreso tra 4 e 8,5; Lavaggio con solventi (acetone, alcoli). GHA Europe® è a disposizione per fornire consulenza sul tipo di lavaggi e detersivi da utilizzare in base alle esigenze del cliente, effettuando test di laboratorio mirati se necessario e offrendo anche la possibilità di sviluppare soluzioni dedicate in collaborazione con le aziende produttrici.

Documento di trasporto (DDT) Il documento di trasporto che accompagna il materiale spedito a GHA Europe deve contenere le seguenti informazioni: La dicitura "Conto di lavorazione" o equivalente se il materiale deve essere trattato normalmente; la dicitura "Conto di riparazione" o equivalente se il materiale deve essere trattato in garanzia oppure la dicitura "Conto di visione" o equivalente se il materiale è costituito da campioni gratuiti (precedentemente concordati) o simili; Il numero di disegno (o codice) di ogni tipo di pezzo inviato, con la quantità, il tipo di trattamento richiesto e il relativo spessore accanto; Qualsiasi lavoro aggiuntivo da eseguire sulle parti, come ad esempio trattamenti di protezione, spazzolatura, lucidatura, ...; Eventuali date di consegna richieste, che devono essere chiaramente visibili sulla bolla di consegna; L'eventuale presenza di disegni da restituire con i dettagli trattati; L'indirizzo al quale verrà spedito il materiale trattato e la modalità di spedizione (ritiro da parte del destinatario; ritiro da parte di un corriere incaricato dal destinatario; ritiro da parte di un corriere pagato da GHA, ecc.).

Confezione Se i componenti vengono trasportati tramite corriere, per preservarne l'integrità, si raccomanda di utilizzare imballaggi rigidi in metallo, legno o plastica, all'interno dei quali si impedisca ai componenti di muoversi e urtarsi tra loro. Si consiglia inoltre di applicare almeno uno strato di pluriball per separare ciascun componente. All'aumentare della massa del componente, è opportuno aumentare anche la quantità di materiale di imbottitura che lo circonda. Qualora non sia possibile utilizzare imballaggi rigidi, si consiglia almeno di assicurare la spedizione contro eventuali danni causati dal trasporto.

Delivery Times and Urgencies For medium-sized supplies (less than approximately two standard pallets), we can guarantee processing within 5 working days from receipt of the material, excluding complications not attributable to GHA Europe®. The exception is semi-hard anodic oxidation, which is normally carried out only on Monday mornings; therefore, material requiring this treatment cannot be ready before that day. If the customer requires earlier delivery, urgent processing can be requested by applying a surcharge to the total price: Delivery within 48 hours: +15%Delivery within 24 hours: +25% Same-day delivery (morning to evening or afternoon to next morning): +40% The minimum emergency surcharge is €50.00 + VAT. This amount may vary if the items present particular technical criticalities. Urgent requests must be made by clearly indicating the requested delivery date and time on the delivery note and, if possible, by calling or sending an email to notify the arrival of the material. It is not always possible to perform the treatment with the requested urgency. In such cases, GHA Europe® will promptly contact the customer to arrange an alternative delivery date. It is also important to consider shipping times, which for major carriers such as GLS, BRT, DHL, and UPS generally exceed 24 hours from pickup. Collections with these carriers must be booked by 12:00 noon on the day of shipment, and the goods must be ready for pickup by 2:30 pm on the same day. GHA Europe® can organize both national and international collections and deliveries through its partner carriers: GLS, BRT, DHL, and UPS.

Calcolo del prezzo del trattamento Per conoscere il costo del trattamento di un particolare componente, il modo più semplice è inviare il relativo disegno in formato STEP (o PDF se non disponibile) all'indirizzo ghaeurope@gmail.com. Sono necessarie le seguenti informazioni: • Tipo di trattamento richiesto (GHA, ossido duro, …); • Spessore richiesto (20 μm, 45-55 μm, …) • Lega di alluminio utilizzata (6082, Fibral, …); • Se siano necessari o meno lavori aggiuntivi (pulizia, finitura, protezione, ecc.); • Quantità previste (dimensioni dei lotti); • Eventuali scadenze. Se avete difficoltà a reperire le informazioni sopra indicate, GHA Europe® sarà lieta di aiutarvi a scegliere i parametri ottimali. Ad esempio, se non conoscete ancora lo spessore del trattamento da applicare, vi preghiamo di comunicarci il trattamento precedente, la funzione del componente e il tipo di usura o corrosione che desiderate prevenire. GHA Europe® vi aiuterà a determinare lo spessore più appropriato. GHA Europe® è sempre disponibile a prelevare campioni qualora si rendano necessari dei test. Il prezzo del trattamento viene calcolato come segue: 1. La superficie del pezzo viene stimata, generalmente tramite disegno (il formato STEP è ideale in quanto consente il calcolo immediato della stessa); 2. Il valore della superficie deve essere moltiplicato per il prezzo al metro quadro, che dipende principalmente dal tipo e dallo spessore del trattamento. Inoltre, il prezzo al metro quadro diminuisce leggermente all'aumentare delle dimensioni del pezzo; 3. Potrebbero essere applicati supplementi nei casi particolari: 4. con una piccola superficie ma un'ampia impronta a terra; 5. che comportano notevoli difficoltà di assemblaggio; 6. costruito con leghe non adatte all'ossidazione; 7. che necessitano di essere puliti, rifiniti o protetti prima del trattamento; 8. In caso di consegna urgente, il prezzo totale dovrà essere moltiplicato per un fattore che dipende dal grado di urgenza.